“与传统的石膏印模、取模不同，现在通过电脑就能接收诊所传过来的患者口腔牙齿数据，进而指导生产制作。”这是生产车间内负责人向来访者介绍数字化口腔生产流程。作为公司的管理者，他们对义齿数字化生产带来的好处非常认同。“以前是牙医以手工的方式用硅胶制作印模，再邮寄给我们生产。现在只需要把扫描仪放入口内即可形成数据模型，在线发送给我们生产，我们接收数据设计完毕后发送到3D打印室和数字化切削设备室进行3D打印和研磨切削，精准度比传统形式大为提高。”其实不仅精准度，义齿加工流程也精简了不少。

以全瓷义齿为例，医生通过数字化口内或口外扫描仪搜集牙齿和口腔数据后，直接上传数据到加工企业的数据平台进行搜集和处理，生成3D模型，进行CAD设计；设计完成后，再进行排版研磨和切削工艺（CMA），随后烧结成型。过往的咬模、蜡型等流程大为简化，也不用业务员上门取牙齿模型。效率也提高了，例如牙模打印，20分钟左右就能完成，而且由CAD/CMD设计生产出来义齿雏形仅比正常的大3%，减少了浪费。一些义齿产品，还可以通过3D打印完成。从交付时间上看，即使算上无法数字化的修整、上瓷、刷釉等工序，整个义齿生产周期也可以从7天左右缩短到3天；从生产工序上看，转型数字化后，一些工厂已能够将原来的28道工序缩短到7道；从涉及的人力资源上看，以前一颗义齿需要不低于10人参与，而在流程缩短到7道后，需要人数自然减少。

例如，通过VR技术，可以全方位查看义齿制作及测量，用数字标准来判断设计结构合理性，使得义齿加工在产品数量、交货率、单品产值、返工率上都能得到可以量化的改善效果，促进成本降低；一些传统生产流程中的必须用到的模型、蜡、树脂也可以省去，或者进行优化，提高良品率。这些变化涉及到的一系列指标，都是影响义齿生产的关键因素，在企业发展中起到决定性作用。数字化还为义齿加工带来了新场景——椅旁化。义齿加工是一个高度依赖医工结合的行业。传统形态下，义齿加工都是在技工所（义齿加工企业）完成。引入数字化体系后，口腔诊所通过口内扫描，CAD/CMD和3D打印机等椅旁设备，完全可以在诊所内完成义齿加工，实现即刻修复，减少患者复诊率。